除非另有协议，通常的习惯做法是只包括不合格特性的紧固件和在估测ppm值时有不相同紧固件混入的情况。
外来零件工混杂品的混入可以是由制造者生产链或者是其他零件的生产链，或其他原因造成的。尺寸、几何形状和其他特性方面不合格的零件是同系统或非系统的过程特性产生的。
非系统的过程特性，例如：
—原材料有裂缝;
—线材上有焊点;
—挤压模上沾上碎屑;
—缺失特征的零件，例如缺少螺纹或滚花的零件;
—螺距错误：
—内扳拧部分镀覆金属过厚等。
系统的过程特性，例如测量和/或公差。
非系统不合格无法通过统计过程控制(SPC)来辨别，而系统不合格通常可以通过应用统计过程控制来限制。基于统计学原理，应用统计过程控制不能保证交货没有不合格紧固件产品。例如，假如某一单个特性的Cpk值为1.33，那么意味着这批紧固件中99.994%的产品都符合这一特定属性的规范。如果这一过程是对称公差的，那么从统计学来说，每百万件紧固件占可能有0～60件产品会超出公并极限。
A.4检查
A.4.1通则
为达到规定的ppm值，可以用以下检查方法。检查的目的是对产品选定的特性进行检查，剔除不合格品。
A.4.2自动检查
自动检查可以检查单个或多个特性。经验表明，单个特性经过自动检查后，每百万件产品中仍有大约10个左右的不合格品，自动检查过程中，通常同时检查四到五个特性，因此，平均每百万件产品，预期平均有50个不合格品。
A.4.3人工检查
经过100%的人工检查后，每百万件产品中的不合格数可能是经过自动检查的不合格数据的10倍或更高。
A.4.4检查局限性
因为无法对某些特性进行100%的检查，所以对某一产品或交货批的这类特性的ppm值进行估测对制造者来说是不现实的。例如某些需要破坏试验进行检查的特性，如抗腐蚀性试验、抗拉强度试验，或者是测量摩擦系数的扭矩/拉伸关系试验等，这些特性的要求通过书面的控制计划，以适当的监控过程来保证。
如果规定的特性对其预定的用途特别重要，那么所有相关方都应采取谨慎的措施尽量保证零缺陷。
A.5建立质量标准的特性示例
表A.1列出了在规定的ppm值和(或)Cpk值下，制造者和用户达成协议时可能会包括的一些特性。
A.6估测Cpk值所受的局限
当一批紧固件中存在外来零件或混杂品时，由于这时特性不是按统计规律分布的，就不太可能估测Cpk值。这种情况下，只可能估测每百万件产品中的外来零件或混杂品的数值。 |
