首钢冷轧公司充分发挥科技人员的优势，解决制约产线生产、产品质量的关键技术和瓶颈问题，从去年下半年至今，该公司科技人员进行各类技术科研攻关28项，经过严格评审后，能够产生实际经济效益的项目27项，年可创造经济效益2500余万元。
着重优化生产工艺，做好技术积累和升级改造。冷轧公司专业技术人员针对制约产线的工艺技术问题，精心研究，细致观察，提出可行性改造方案。通过对镀锌1号线光整机高压清洗系统工艺优化、连退炉区氧化色、平整机硌坑缺陷产生机理及工艺控制方法优化，有效地解决了酸再生焙烧炉炉底堵塞问题、气刀闭环路控制系统的技术改进、镀锌光整斜纹改善。其中，镀锌1号线光整机高压清洗系统工艺优化项目，通过检验高压清洗系统中的脱盐水，确认脱盐水水质、调试高压清洗喷嘴，提高喷嘴使用寿命、改造高压清洗系统的喷嘴结构；添加平喷嘴、调整高压清洗压力设置，有效地清洗了辊面，减少了辊面锌粉残留，解决了螺旋状辊印问题，仅此一项，全年就可实现降本增效306万元。由于平喷嘴在冷轧行业是首次采用，冷轧公司为此申请了项目专利，目前，国家知识产权局已经受理了此项发明专利。
解决现场生产疑难问题，不断进行设备改造、系统优化工作。冷轧公司设备管理人员针对制约产线的设备瓶颈问题，提出设备改进方案。针对减少激光焊机焊缝断带率问题，设备人员反复研磨，基本解决了酸轧线焊机设备运行不稳定产生的断带问题，焊缝断带由年初月均18次降低到4.9次；进一步对轧制勒辊、短时高频停机故障、轧机主传动励磁接地故障等问题进行控制系统优化，提高了轧机运行的稳定性。轧机乳化液系统进口蝶阀修复研究项目，对进口蝶阀结构进行一定程度的冷轧适用性改造优化后，蝶阀密封使用寿命得到提高，至今已有半年未出现因密封损坏或阀杆断裂而更换进口蝶阀的情况。针对此项目，冷轧公司也在筹备申请国家专利。同时，酸轧线短时高频停机故障的控制优化，酸再生脱硅系统设备优化，废酸排放管道改进，轧机换辊系统的缺陷解析及优化策略，入口甩尾溜钢的电气控制算法的优化，酸轧HMI系统界面优化，轧机F5机架乳化液过滤系统改造等项目也取得了预定的效果。
加大节能减排力度，实现节能降耗。冷轧公司能环系统技术人员千方百计想办法，通过优化运行方式和设备改善，提高节能降耗目标。他们利用环氧树脂复合材料修复渗漏混凝土水池、炉水取样器冷却水的替换与热量回收，实施了对110KV站避雷进行系统改造，废水站石灰乳配置用水与消泡水改用外排水，轧机站主传动整流变散热方式改造，外输泵事故情况下取电方式优化改造等多个项目。其中，动力作业区用水结构调整，通过对地下水和中水两路水源的合理调配，解决了中水深度处理站运行成本高的问题，仅此一项，每年可节约费用352万元。 |
