围绕荣威品牌建设，上汽集团开发建成国内首个集成汽车制造执行系统，制造周期平均减少45%；通过引进先进的计算机仿真技术，实时能耗在线监控和管理，上海焦化5年节约4万吨标准煤；从原料批号到成品数量的追溯，光明集团让百姓喝上放心奶……当信息化融入生产链，传统制造也变得“智慧”起来。
记者近日从上海市智慧城市建设促进中心获悉：去年体现上海信息化与工业化融合度的“两化融合”指数达到75，已具备深度融合基础。市经信委副主任刘健说，上海作为国家级“两化融合”先行试验区，通过政府引导、企业主体，产学研用相结合，大力推动信息技术在制造业的应用、渗透与融合，有效带动了传统产业的改造提升，给众多产业的发展带来“二次春天”。
例如，在汽车制造领域，上海泛亚汽车通过在制造链前端的研发环节，借助计算机辅助工程、虚拟仿真模型等信息化手段，实现了设计研发的智能化。公司整车集成部副总监方健介绍，在新赛欧的车身开发中，信息化的虚拟分析取代了车身台架试验，通过提升前期整车安全碰撞虚拟分析，用于安全碰撞试验的整车数量也从31辆降低至20辆，生产成本大幅降低。更可贵的是，在安全系数绝对保证的前提下，智能化的虚拟分析还让新赛欧“瘦身”11千克。
同样，在全球电梯维修保养业务已超越销售业务的时代，上海三菱电梯近年来改变“重生产，轻服务”的理念，借助已形成的全国销售网络，通过信息化手段，逐步向电梯生产性服务业转型。公司总工程师阮为民告诉记者，以电梯保养合同管理为例，如今三菱电梯所有保养合同，均通过计算机网络实现签订、审核、打印和传递，并由全球最先进的集成化管理信息系统实现对保养合同的分级管理。目前，上海三菱电梯客户服务的覆盖率已居全国首位，服务产值正逐年上升，未来几年将超过生产制造收入。
面对产业的转型升级，传统大规模、粗放式的生产模式已不适应上海发展，而集约化、精细化的制造模式迫在眉睫。
大飞机的制造是一个复杂的系统工程，如何保证“零差错”？自然离不开信息化应用。中国商飞信息化部门负责人说，通过自主设计的“生产现场管理系统”信息平台，保证了生产现场数据的无纸化、有效性、一致性、可追溯性。同时，大飞机的研制又是一个漫长的过程，从立项研制到第一架商用机正式交付，期间要通过多架试验机、校验机的反复试验和校验，为此，公司专门研制出“大型客机供应商研制符合性管理”项目，供应商的进度、故障排除等都会在系统中实时显示，真正实现过程产品与最终适航产品的信息可查。
刘健表示，“十二五”末，上海将基本确立以“两化深度融合”为主要特征的产业发展模式，实现信息技术在先进制造业和现代服务业重点领域的全面渗透和高水平应用，“两化融合”发展指数将达到85，基本形成适合特大型城市发展的现代产业体系，为迈入全球高端“智造中心”之一奠定坚实的基础。
(解放日报) |
