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编前：
核电装备是大船集团非船产业发展的一大主攻方向，工欲善其事，必先利其器。核电装备制造有较高的门槛，需要不少特殊的设备。大船集团对大量设备进行了自主研制，他们创新思维，大胆实践“企业–研究所–高校”联合研制等新的设备研配模式，既节约了成本，又与相关产业建设项目齐头并进，为非船产业发展提供了有力的支撑。8000吨油压机就是其中一个典型成功案例。
不久前，大船集团8000吨油压机在三十里堡装备制造基地一次试车成功。该设备不仅可用于核电产业，同时也是锅炉压力容器、工业装备和钢结构产业的关键设备，这标志着大船集团在重大设备上积极探索“自主创新、联合研发”的“企业—研究所—高校”新模式取得了重要成果，对公司今后承接高端装备产品将起到如虎添翼的重要作用，为实现公司重工产业“十二五”发展目标创造了必要条件。
在总结该项目成功经验时，项目负责人刘志鹏感慨地说：“8000吨油压机研制成功，一是靠创新的研发模式，二是靠专业的带头人，三是充分的调研和前期准备，四是精细地过程控制。”
周密调研 果断决策
目前，我国为了提升核电技术水平、缓解资源与环境的压力，采用了在核反应堆压力容器外增加钢制安全壳的新技术，也就是CV技术。国家大力支持该技术设备的推广应用，大船集团也将其列为重点研制项目。
制造钢制安全壳，必备的专用设备就是油压机。CV技术对油压机设备操作提出了极高的要求。国外尚未建造用于压制此类型CV封头瓣片的压机，国内也是刚刚起步。工欲善其事，必先利其器，经过多次调研、论证，大船集团决定自行研发设计建造8000吨油压机。该压机除实现AP1000的封头瓣片的压制和筒体瓣片压头成形，亦可扩展到今后我国自主研发的国产化的CAP1400和CAP1700的封头瓣片的压制和筒体瓣片压头成形。
创新模式 联合研发
自行研发8000吨油压机谈何容易，面临着诸多设计困难。一是超大工作台面压机，国内无建造经验可以参照；二是大连周边大型结构件加工能力限制；三是传统压机设计模式不能满足要求。大船集团装备公司紧密结合制造基地一期工程规划建设，创新思维，大胆实践，采取走出去，引进来的途径，采用了“企业—研究所— 高校”联合研制的模式，即联合集团公司七一九所、浙江大学组成研制组合体，共同研制，三方做到了悉心合作，优势互补，资源共享，力保研制成功。根据协议，8000吨模压油压机的知识产权全部归属大船集团。
大船集团加大了该项目技术团队建设，成功引进了高端技术人员作为研发带头人，并起到了重要作用，使企业在设计、部件制作、安装和设备调试等环节中取得了主动权，保证了研制工作的顺利进行。
攻坚克难 实现突破
经过研发团队的密切配合和艰苦努力，他们突破了一系列技术难题，确保了项目的成功研制。通过采用多缸同步技术解决结构件应力集中的难题，采用液压调平技术解决压机偏载问题，采用多压机组合技术解决大型结构件加工困难的问题等等。 | 
