昨天，记者到高速线材厂采访时，听说了这样一件事：前不久，厂长杨鸿伟和设备助理于海丰用整整一天时间，把精棒车间加热炉风机调整到最佳风量，随后俩人算了一笔账，风量调整以后，加热每吨钢材的电耗降低0.3度，按小时加工量100吨计算，可以节电30度、节约电费15元，一天作业20多个小时，就可以降低成本300多元。
一个年产可达280多万吨钢材轧钢厂的领导亲自去抓风机调整的具体事，引起了记者的兴趣。杨鸿伟在回答记者提问时道出自己的“小九九”，他说，“电费占高线厂全部轧制费的三分之一，电耗高低就成了衡量管理水平的一把尺子，降成本就要牵住这个牛鼻子不放松。”党委书记孙建民也认为，“降成本的根本之计是提高管理水平，就是要依靠职工动脑筋，想办法，干实事，推进各项工作向精细化、标准化和数字化迈进。”
循着这个思路，记者做了进一步采访。去年以来，高线厂班子成员结合学习实践科学发展观活动，在深入一线调研的基础上，发动职工对生产线设备做了全面分析，确定了109个电量计量点，并对106个品种规格产品逐一进行测算，编写了《高线厂用电管理规范》，这册50多页的“小黄本”，详细标明各岗位的节电职责、措施和标准，以及设备电耗、电费单价和计算公式等，发给职工人手一册，同时制定电耗实时在线监测和日报制度，狠抓落实。
标准明确，职工用心，促进了用电管理步步细化。作业长们通过在线监控系统，实时观察生产情况，分析出钢温度、设备运行等情况，并做出及时调整；原来不算账的操作工成了“专家”，可以熟练地掌握最佳生产节奏；天车工总结了经济操作法，对天车主副卷使用、行车距离、提起重物的高度都有明确的规范，保证以最低的电耗完成每一项作业。去年，高线厂干部职工共同努力，使单位平均综合电耗比上年降低5度，全年节约电费600多万元。
采访临近结束时，一位职工对记者说，厂领导扎到车间琢磨“门道儿”，用不了几天，“小黄本”又要补充新内容了! |
