迁钢4号、5号转炉采用首钢自主集成的“一键式”自动化炼钢核心技术，冶炼出第800炉优质钢水，表明首钢在这一领域的科研开发经实践检验，获得了成功。这是首钢在搬迁调整中致力于技术和产品优化升级取得的又一丰硕成果。
“一键式”自动化炼钢，就是采用数据化手段，对炼钢生产的全系统、全流程实行计算机分析控制，实现自动化精准操作，以最大限度地提高钢水质量、降低生产成本和工人的劳动强度。其核心技术是系统的静态和动态数学模型、以及用于自动装卸检测探头的弹仓设备的设计制造和探头检测分析系统。2006年底，首钢与兄弟企业合作，通过引进技术在迁钢3号高炉首先实现了“一键式”自动化炼钢，促进了一大批优质钢种的开发。但由于不掌握核心技术，首钢自动化炼钢的进程及新钢种研发速度受到了一定制约。
国内一些大型钢铁企业为了攻破自动化炼钢的核心技术难关，曾花费十几年的时间。首钢从涉足这一领域开始，就致力于突破核心技术的瓶颈，由高层领导挂帅组织有关单位开展技术攻关。承担主攻任务的首自信公司与迁钢公司等单位紧密配合，用一年半的时间研发出具有首钢自主知识产权的静态和动态模型，经与在线使用的引进系统并行2000炉次对比验证后，于2008年7月开始独立运行自主研发的系统。冶炼过程中，代表转炉炼钢技术水平的主要指标――终点碳和温度双命中率均达到90%以上，完全可以代替引进系统。
在弹仓设备设计和制造过程中，首自信公司又与首钢长白厂等单位密切配合，历经上百次的模拟试验和改进，于2009年8月底获得成功。弹仓探头检测分析系统核心软件集成的研发于2009年9月完成并进入试运行阶段。从2009年12月开始，经迁钢4号和5号转炉70天800炉次的实际生产，证明首钢自主研发的自动化炼钢核心技术达到了国际先进水平。(/来源:首钢日报) |
