首钢通钢集团通化钢铁公司将能源计量数据单独进行经济责任制考核，建立一套独立的考核体系，确保能源消耗全方位改善。截至目前，该公司各项主要能源消耗指标两项创历史最好水平，转炉煤气回收和吨钢综合能耗分别达到-2.343kgce/t、652.82kgce/t，转炉实现负能炼钢。吨钢综合能耗从692kgce/t降至652.82kgce/t，直接效益达8000余万元。在近期吉林省质监局组织的节能量化达标评价检查中，通化钢铁公司取得全省第一名的好成绩。
首钢通钢集团通化钢铁公司是年产560万吨钢的大型钢铁联合企业。一直以来，能源消耗占通化钢铁公司生产成本40%以上，该公司领导充分认识到加强能源计量管理、提高能源利用率是减少资源消耗、提升企业经济效益的重要途径。为此，他们从完善计量管理体系、加大计量设备投入、合理应用能源计量数据三方面入手，有效保证了计量器具、计量手段从原材料采集、运输、物料交接、生产过程控制到成品出厂的检定准确、运行可靠，为节能降耗奠定了坚实基础，确保经济效益和核心竞争力不断提升。
完善计量管理体系，构建科学高效运行机制。他们责成自动化控制处对节能降耗总体形势及发展方向进行综合分析，按照计量管理工作等级制定出台了核算级(一级、二级)由自动化控制处负责；工艺级(三级)计量管理由自动化控制处进行业务指导，能源介质应用单位负责执行的计量统一集中管理体系，形成专兼职计量人员达576人，公司内7户重点耗能企业均有机构和专职人员负责能源计量工作的广覆盖网络。与此同时，他们从实际出发核定标准健章建制，为各单位能源消耗提供制度保障。多年来，已建立各项能源计量管理制度15项，使能源计量器具配备、使用、检定管理及网络图管理、能源计量档案管理等内容得到有效合理规范。
加大计量设备投入，确保数据准确可靠。为适应能源计量器具数字化、自动化、智能化需求，不断加大计量设备投入，从而确保了能源计量数据的准确可靠，为公司领导进行科学决策提供了有力依据。同时完善能源计量器具配备，用能单位和主要次级用能单位能源计量器具配备率达到标准要求，其中耗能量的介质电、煤气配备率均100%；焦炉煤气、高炉煤气配备率在95%以上；配备的计量设备，检定覆盖率达100%。
为保证公司能源计量器具从选型、安装、调试、使用一系列过程的可靠性、实用性，每套仪表均从设计时严格按照生产工艺和有利于节能降耗要求进行把关。先后投资478万元，将80多套能源计量仪表改为插入式流量计，实现了在线维护，提高了计量精度，减少了冻、堵现象。建设能源数据采集网，流体能源实现网络化远程管理。为解决能源计量存在的诸多问题，投资1804万元，建成能源计量数据自动采集系统。通过对各类计量数据的全过程监控，为生产经营、成本核算及节能、减排等考核指标的实现提供了准确的决策数据。在数据采集上，坚持数据原点原则，即从生产现场一次变送器或传感器取信号。数据采集系统的有效实施，在避免手工抄数发生人为错误的同时，达到了数据网络传输、数据自动采集、集中显示、自动统一报表、数据共享等多功能要求。按照GB/T19001《质量管理体系要求》和国家相关的法律法规相关要求，投资62万元，更新最高计量标准5项。目前，已有最高计量标准15项，次级计量标准58项，属国内同行业较高水平。(来源：首钢日报) |
