1月13日，由中国石化自主研发、拥有自主知识产权的国内首套150万吨/年上进料的柴油液相循环加氢工业装置，在九江石化打通全流程，实现一次开车成功。经分析，生产的精制柴油产品总硫含量、腐蚀、馏程、十六烷值等关键指标全部达到设计要求，总硫含量小于50ppm，为柴油质量的进一步升级奠定了良好基础。
该装置采用上进料的柴油液相循环加氢技术(SRH)，由中国石化抚顺石油化工研究院、洛阳石油化工工程公司与九江石化、长岭炼化共同开发，属中国石化“十条龙”攻关项目。该技术申报国家专利30件，具有催化剂利用率高、高压设备少、热量损失小等突出优点，达到了国际先进水平。与传统滴流床加氢技术相比，可降低装置能耗50%以上，具有明显的经济效益和社会效益。
攻关组基于柴油液相循环加氢的反应特点，开展了氢气在油品中溶解率、油品中溶解氢浓度变化及硫化氢浓度对反应的影响、反应压力和温度对不同硫化氢浓度下的加氢深度补偿效应等关键问题的研究；建立了柴油液相循环加氢反应动力学模型；开发了柴油液相循环加氢工艺及加氢反应器、氢气混合器、循环泵等关键设备和液位控制系统，形成了具有自由运作权的柴油液相循环加氢成套技术。该技术不设氢气循环系统，依靠液相的原料及大量循环的反应产物溶解氢来提供新鲜原料进行加氢反应所需要的氢气。
该装置于2010年9月27日破土动工，2011年12月13日正式启动开工工作。为做好开车的准备工作，九江石化多次组织有关攻关单位召开专题攻关会议，共同研究装置开工烘炉、气密、硫化、关键设备试运、停工、事故处理及低氢气量供给条件下的首次投料试车方案及总体试车方案，解决攻关中存在的问题；总部科技开发部、工程部专家亲临现场指导开工。1月12日，完成催化剂预硫化，1月13日，自主研发的高温循环油泵等核心设备投运正常，装置一次开车成功。
该装置的建成投产，中国石化科技创新、技术进步，对九江石化提升产品质量，生产高品质清洁油品，将发挥重要作用。
(中国石化新闻网) |
