近日，中铝山东企业电解铝厂利用不到一个月的时间对碳素沥青输送系统进行技术改造，该项目的实施不仅缩短了碳素流程，减少了沥青粉尘飞扬和烟气外逸对环境的影响，而且每年的综合效益达到100多万元。
煤沥青是碳素工区预焙阳极的主要原料之一，由于受运输条件的制约，中铝山东企业原来一直采用固体颗粒状沥青。为了方便装卸，固体沥青在露天敞口式存放，添加过程中，沥青粉尘飞扬，成为生态治理难以克服的“顽疾”。在生产过程中，固体沥青进入流程需要加热熔化成液体状才能使用，熔化过程存在熔化实收率低、加料耗费人工和加热耗费蒸汽等弊端。
为了改变一系列的弊端，电解铝厂把沥青改造项目确定为24个重点节能降耗项目之一，自立项以来，该厂领导多次到生产现场考证、研究可行性实施报告，确立为“投资少、见效快”的“短、平、快”项目。技术人员经过科学论证和市场分析后，决定利用现有场地、沥青熔化槽和配套设施的有利条件下进行改造。春节前后，施工人员冒着严寒，放弃休息，奋战在施工现场，利用不到一个月的时间，圆满完成了设备改造任务。
该此项目的实施减少了生产工艺操作过程中沥青由“固体”到“液体”的熔化过程，缩短了碳素制品的生产流程；运输、添加程序全部采用封闭式，彻底杜绝了固体沥青的粉尘污染问题，明显改善了作业环境；避免了高温熔化过程中，沥青的挥发，提高了融化沥青实收率；减少了加热的蒸汽消耗、装卸的人力物力消耗；沥青单耗由190公斤/吨阳极降至182.4公斤/吨阳极，每年可实现综合效益100多万元，彻底结束了电解铝厂碳素制品原料主要采用固体沥青的历史，碳素生产步入更加环保、节能、高效的发展轨道。
(来源于中铝网) |
