2011年全年实现销售量20万吨，销售收入近18亿元。
车轮成检一次合格率由2010年底的87%提高到2011年的95.5%；全年没有发生一起超、磁探漏检造成的质量异议。
2011年共开发新产品89个，低噪音车轮4个品种共1640件发往国内和国际用户，成为马钢车轮一个新的“闪光点”。
综合成材率达到70.38%，比2010年提高1.96个百分点，全年实现降成本1亿元。
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数据虽然枯燥但最具说服力。2011年，在“严寒”的钢铁市场中，马钢集团车轮公司经受住了严峻考验。在2011年第一季度受订单严重不足、原材料大幅涨价等因素影响，亏损1400万元的不利开局下，他们克服重重困难，创新工作思路，积极对标挖潜，深化降本增效，保质量、保效益、保收入，圆满实现各项工作目标，主要经济指标超额完成，使马钢车轮的市场竞争力进一步增强，成为马钢主业生产的一大亮点。
回顾马钢车轮公司过去一年的发展历程，我们会发现，“精益”、“质量”、“创新”、“环境”这几个关键词共同串起“推进精益生产、构建质量文化、打造清洁工厂”这个主题，成为数据背后的强力支撑。
推进精益管理
精益管理应该体现到工作的方方面面，应该落实到每道工序、各个岗位，这在马钢车轮公司已经形成共识。
马钢车轮公司持续规范从销售合同到生产计划制订执行的流程，在稳定生产和均衡生产的同时，科学系统分析测算各工序产能、工序间的衔接和设备保障能力，积极探索“低成本、高效率”的生产方式。他们精心组织、科学排产，想方设法降低原材料库存和在制品，保证各个生产工序的计划兑现。2011年6月份接到铁道部12.5万件HDSA订单后，该公司对“瓶颈”工序实施“实时跟踪、动态管理”的模式，最大限度地释放产能。安全工作以推进安全标准化为重点，该公司完善事故应急机制，职工应急处置能力不断提高，现场违章、隐患得到及时有效地治理，顺利通过省二级安全标准化企业的验收。
设备管理同样体现出精益求精的特点。他们采取建立故障预防控制体系和故障处理快速反应机制、严格执行关键部件精度周检制度，进行设备劣化趋势分析管理、整合优化维修资源等举措，提高了设备人员故障诊断的准确度和故障处理的有效性、及时性。2011年，该公司轧制、加工及检测线设备综合开动率达到92.75%。
构建质量文化
“质量是车轮的生命。”该公司检测中心主任陈玉宝的话代表了所有马钢车轮人的心声。因此，他们坚持把构建卓越质量文化作为企业发展的根基。
该公司紧紧围绕产品“零缺陷”目标，积极推进“达标工位”建设，不断健全和巩固产品安全质量防控体系。他们启动了车轮IRIS标准认证工作，完善了A类物料入厂检验制度，初步建立对供方及分承办方的定期评价制度，按照简明、实用的原则对生产主线的57个岗位作业标准进行了修订，对关键工序、关键岗位、关键设备进行了重新识别，制定了关键工序的防控项目。一系列管理措施的落实使“三检”制度得到强化：车轮成检一次合格率由2010年底的87%提高到现在的95.5%；车轮二检不合格率由2010年底的0.5%下降到0.3%以下；废品漏检数量由2010年下半年的月度平均6件下降到2011年的1.5件，其中有4个月废品漏检为零，全年没有发生一起超、磁探漏检造成的质量异议。铁路快速客车系列辗钢整体车轮产品获中国钢铁工业协会“特优质量奖”。
他们还把开展QC活动作为全员参与质量管理的平台。2011年，该公司各单位申报的96个课题，对提升企业管理水平和提升产品质量起到了十分重要的作用。
实施技术创新
当今的车轮市场，马钢车轮“一枝独秀”的局面早已成为历史。要想在激烈的市场竞争中立于不败，就必须开发出更多能够引领市场、适应用户个性需求的高端产品。
“借助研、产、销平台，我们2011年共开发新产品89个。”马钢车轮公司研发部部长吕永华难掩自豪。这其中国家“863”课题《高速动车组用车轮的研究与开发》通过科技部组织的专家验收；完成了铁道部30吨轴重货车轮的试制，通过铁科院认证试验；装车试运行的大功率机车车轮已通过10万公里实际运行考核；低噪音车轮成功推向市场。
此外，该公司研究开发了车轮复合淬火技术，并以此项技术为支撑，对常规铁标车轮开展了余量优化设计工作，提高成材率3个百分点以上。这一成果加上逐级分解指标、激励职工献策等举措，公司全年实现降成本1亿元。正是这些丰硕的技术创新成果为马钢车轮公司进一步提升品牌竞争优势发挥了重要作用。(来源：中国冶金报) |
