随着炼钢成本消耗计划目标值不断降低及品种钢产量逐步增加，炼钢成本和消耗两大指标的控制难度也越来越大，针对这一重点难题，炼轧厂炼钢工序不断探索，寻找有效途径，取得成效。
炼钢工序结合2009年生产情况和当前外围、内部生产条件，从合理调整转炉装入铁水废钢比入手，在废钢消耗与转炉冶炼热平衡、金属料吹损、炉况以及钢水终点控制之间寻找平衡点，达到废钢、生铁与铁水的最佳配比，为降低铁耗创造条件。同时，根据铁水中Si、S含量，调整入炉废钢结构，细化不同铁水、废钢的入炉料，避免钢水过氧化，重点控制倒炉频次、终点C和出钢温度，提高一次拉碳率及溅渣护炉质量，减少冶炼过程喷溅，降低铁损。目前，钢铁料耗控制在计划值1080kg/t钢之内。
冶炼成本在炼钢工序成本中占有很大的比重，降低炼钢工序成本的关键在炉前。工序从铁水预处理、转炉冶炼、精炼、浇注等各个环节严格管理，对重要和关键控制点严格监控、精细管理、及时纠偏。对合金消耗这一影响成本的主要因素，进行重点布控，并根据铁水成份，分钢种按计划合理配加合金和耐辅材，减少不必要的浪费。工序采取在精炼环节进行合金二次配加法，收效显著。合金二次配加法，即在冶炼过程中，对于上精炼炉的低合金钢种如Q345B、Q345C、HRB335、HRB400等，在炉前脱氧合金化时加入总量二分之一的硅锰，到精炼炉后再加另外二分之一硅锰。统计数据显示，此操作法不仅降低了转炉的出钢温度50℃左右，减少了转炉的供氧量4m3/t钢，合金回收率也提高了4-10??，每炉钢硅锰加入量减少了100kg左右，而且降低了转炉的侵蚀速度，减少了耐材的使用数量和补、护炉的频率，降低了工人的劳动强度，提高了转炉炉龄。同时，工序还采取精炼炉用普通硅锰替代中碳锰铁，不仅确保了产品质量，硅锰的使用成本也大大降低，仅此一项，2009年就节约硅锰费用500多万元。(来源：酒钢日报) |
