开年以来，渤海船舶重工有限责任公司按照《集团公司2009~2011年建立现代化造船模式》要求，在巩固前期“转模”成果的基础上，不断深化造船模式转变，大力倡导精细化设计、精细化管理、精细化生产理念，强力推进工艺、工法的创新力度。日前，该公司建造的58000吨散货船9号船在上船台56天后实现下水节点，达到了集团公司要求的船台周期在60天内的标准，标志着渤船重工的船舶标准化建造技术日臻完善，建造效率显著提升。
在58000吨散货船9号船的建造过程中，渤船重工在总结、完善前期系列船建造经验的基础上，对船舶建造的整个过程进行科学分析，挖掘进一步释放产能的有利空间，提高了该船的建造效率。一是进一步强化前期生产技术准备，增加分段的储备量，并在分段制作过程中严格制作精度控制，提高单个分段的制作质量。二是在船台(船坞)、吊车等生产资源有限的情况下，合理规划分段总组场地，全面、系统地优化总组方案，讨论总组方案的可行性，扩大上船台前的分段总组量。58000吨散货船9号船全船141个分段，参加总组分段达到116个，形成了35个总组段，并首次实现了在该系列船船艉部轴舵区域分段总组工作，扩大了机舱区域的总组段。三是在充分考虑技术可行性及物资准备等诸多因素的前提下，提前完成锚绞机、绞缆机等部分舾装工作，将满足条件的报验项目在总组阶段完成，大力推进工序前移工作。
同时，随着PSPC规范实施的日益临近，渤船重工在与船东、船检达成一致意见的基础上，在该船船台总组阶段进行了大量的免焊接工装的试应用，为PSPC规范的大范围推广奠定了基础，也为后续船舶建造周期的进一步缩短提供了坚实的技术保障。
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