首钢京唐炼钢作业部狠抓工序成本控制，通过优化生产组织结构，1月份吨钢工序成本比计划多降低11.2元。
炼钢作业部围绕达产、达标、达效目标，开展对标找差、算账挖潜活动，通过“打基础、保稳定、调结构、增效益”，实现生产上水平，降低吨钢工序成本。
优化结构降本增效。炼钢作业部通过优化生产组织结构，全月共生产品种钢25.47万吨，超计划3.28万吨，重点组织了管线钢X80、含B高强钢SQ700MCC、高端汽车板SDX53D、SDX54D等新品种的开发，铸坯合格率达到99.72%，比计划提高了0.02%，全月回炉钢845吨，比计划降低955吨。该部设立了9项降成本项目和40多项具体措施，针对降低钢铁料消耗，制定加大回收利用自产废钢，优化“全三脱”工艺，减少转炉渣量及渣中全铁含量；提高五座转炉推广留渣炼钢比例和留渣量，组织脱磷炉回吃脱碳炉渣；加强成分控制，减少回炉钢水数量；使用铸坯火焰清理，处理一部分粘结坯，减少废铸坯量等具体措施，收到良好效果。全月钢铁料消耗1100.42千克/吨，比计划降低4.58千克/吨，成本减少27.3元/吨；石灰、轻烧白云石、冷固球团消耗均低于计划，耐材费用完成58.08元/吨。
狠对标，深挖潜。炼钢作业部建立了四级成本管理体系，将工序成本切分到岗、落实到人，并完善“投料管理体系”，将能源介质、备品备件、低质易耗品等纳入体系。同时完善计量手段，减少误差，抓住钢铁料消耗这个“牛鼻子”，加大炉渣循环利用取得重大突破，攻克了喷溅和报警提枪两大工艺难题，脱磷炉终点渣由15%降低到13%，脱碳炉终点渣由22%降低到18%，脱磷炉回吃脱碳炉渣平均达到了6吨/炉，返回比例达到80%，提高了钢渣利用率。他们还强化减少大包浇余及中包铸余工作，让钢水得到充分利用，尽量减少钢水在钢包和中间包中的残留量，大包浇余由原来的3吨减少到1吨，中包铸余由15吨减少到7吨。此外，SS400钢种的连浇炉数由11炉提高到17炉，增加了渣钢回吃2984吨，渣钢配比由4吨/炉提高到12吨/炉。
炼钢作业部还进行了高钙白灰替代普通白灰的试验，降低石灰消耗，提高留渣量，减少石灰配加量，取得实效。石灰实际消耗31.9千克/吨，比上月降低了3.1千克/吨。加强耐材管理，严格控制补炉料、干湿料的消耗，提高包龄、炉龄、浸渍管、真空槽等的寿命，开发高强补炉料，减少补炉次数，耐材实际完成58.08元/吨，比计划降低5.16元。(来源：首钢日报) |
