近年来，矿业公司紧紧围绕建设“一流的矿业、开放的矿山”，坚持“四化一加强”工作主线，实施重点科技项目20多项，实现效益3000多万元。“气、煤混喷系统在煤基链篦机—回转窑—环冷机氧化球团工艺中的开发应用”和“SGE150电动轮矿用自卸汽车”两项成果通过行业鉴定；“大型烧结机二混前置中间仓”“环冷机小车自动卸灰系统”等四项成果申请国家专利，“选矿过程监测技术与自动控制系统和生产信息技术研究及应用”获中国冶金矿山科学技术一等奖，“复合闪烁磁场精选机”获北京市发明专利二等奖。
自主创新能力不断增强
2010年，矿业公司充分发挥技术中心和专业研究所机制作用，发挥集体智慧，加强各研究所之间交流和协作，技术创新形成合力，产生一批有影响力的成果。
自动化研究所与其他研究所开展广泛的合作，充分依靠自身研发实力，借助相关研究所人员的技术力量，加快了技术创新步伐。2010年，研制成功170吨矿用汽车交直电控系统和4立方米电铲电控系统，不仅提高了自身的研发能力，还显著提升了170吨矿用汽车和4立方米电铲的技术含量，自动化专业向矿车和电铲制造行业拓展。同时，继续研发矿车自动调度系统第四代智能终端，实现产品升级；承担了杏山地采自动化项目的设计和施工任务。水厂铁矿与协力公司合作，开展球磨机自动加球机的研制工作，经过半年的研发，实现了球磨机根据充填率定时、自动加球；耐磨材料厂针对原锻球淬火工艺存在的问题，设计制作了外螺旋冷却机和内螺旋淬火机，实施后心部硬度提高2-3HRC，钢球表面硬度差控制在3HRC之内，产品质量得到大幅度提升。
采矿系统技术攻关保供矿
随着不可再生的矿产资源日益减少，2010年，矿业公司围绕资源接替和保供组织研究和攻关，为生产经营计划完成奠定了基础。
水厂铁矿全年供矿959万吨，超年计划243万吨。开展氧化—硅酸铁类矿石入选研究工作，利用极贫矿70.44万吨；积极推进北区西帮大扩帮工程；开展挂帮矿回收利用研究，实施北区东端帮37-45号线挂帮矿石回收工程。大石河铁矿围绕增加干选矿石和深部资源接替开展了深入的研究工作。通过对裴庄区域干选进行研究，全年入选干选矿石超年度计划27万吨。通过对二马区域土线资源利用进行研究，使二马区域干选产量大幅度提高，全年干选矿石超年度计划6.78万吨。杏山铁矿把“稳定挂帮矿生产与地采过渡期间的供矿能力”作为研究课题，提出了过渡期间的采矿技术方案并组织实施，极大地缓解了南区资源紧缺的矛盾，同时提高了杏山铁矿投产初期的供矿能力。
球烧系统科技攻关保炉料
2010年，随着迁钢3号高炉的投产，首钢总公司和迁钢炉料需求大幅度增加，熟料生产和保供成为重大难题。矿业公司烧结厂和球团厂围绕课题开展攻关，不断提高熟料产能，满足总公司炉料需求。
实施360平台车栏板加高改造，提高360平烧结机产能。通过对台车栏板加高的热平衡及各种参数核算，将台车栏板高度由原来的700毫米增高到760毫米，主机利用系数提高了0.024吨/平方米·小时，相当于年产能提高了7万余吨。同时由于厚料层的蓄热作用，燃料消耗降低2.47千克/吨,工序能耗降低2.34千克标煤/吨，返矿率降低0.8%，转鼓强度提高0.34%，筛分指数降低0.53%。技术人员在进行大量理论研究的基础上，提出了“减密烧结技术研究”方案，通过试验取得了显著的效果，360平烧结机日产提高了254吨，同时电耗下降了2.25度/吨，燃料消耗降低1.39千克/吨，高炉煤气点火消耗降低5.68立方米/吨。
数字矿山建设稳步推进
2010年，矿业公司数字矿山建设继续向深度、广度延伸。水厂铁矿深化数字化矿山建设，完成爆破设计4.0版本升级工作，对牙轮钻GPS定位穿孔系统进行升级改造并完成在16号钻机的推广，全面推广后将实现全天候穿爆数字化管理，穿爆工作不再需要人工测量；烧结厂与计控室合作，对烧结专家系统各模块进行整合，8月份，360平烧结智能专家系统投入使用。专家系统的成功整合标志着矿业烧结厂已经由自动化向人工智能方向迈进；球团二系列成品仓等点位实现自动倒仓；另外还逐工序实施自动化改造，完成烧结一烧链板机自动放矿、360平大烟道自动放灰、360平烧结机大烟道温度补偿系统和球团一系列造球加水远程控制、一系列环冷机自动放灰改造，工序自动化程度不断提高；非矿产业逐步转变产品结构，向专业化、规模化方向发展。继2009年首台4立方米电铲研发的基础上，机械厂加大台套设备的科研攻关力度，2010年以来，先后为丹东、山东和唐首马生产5台4立方米电铲。重型汽车的研制工作取得新突破，SGE150矿用自卸汽车通过产品鉴定，整车质量得到进一步提升。(来源：首钢日报) |
